perancangan teknik industri II

  • Published on
    16-Sep-2015

  • View
    19

  • Download
    2

DESCRIPTION

perencanaan produksi, pengendalian produksi, perancangan tata letak fasilitas dari produksi miniatur pesawat terbang.

Transcript

  • LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II

    Oleh:

    Adil Rifki Auli (3333122308)

    Ahmad Faisal Gucci (3333120942)

    Muhammad Fuadi (3333121482)

    Mushofik (3333120644)

    Kelompok : C

  • PT.LSiPro adalah perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur pembuatan miniatur pesawat

    terbang. Untuk memenuhi kebutuhan demand pasar, PT.LSiPro perlu malakukan perancanaan produksi seperti

    penyeimbangan lintasan stasiun kerja, menentukan perencanaan kapasitas yang dibutuhkan, pengendalian

    produksi, perencanaan tata letak lantai produksi.

    LATAR BELAKANG

  • LINE BALANCING

    PT.LSiPro memiliki 33 mesin dengan masing-masing satu operator, namun PT.LSiPro mengalami kesulitan dalam

    menentukan jumlah stasiun kerja serta operator yang efektif dan efisien. Saat ini terdapat 6 lini fabrikasi dan 11 perakitan.

    PT.LSiPro perlu melakukan penyeimbangan lintasan agar tidak terjadinya bottleneck.Tujuan dilakukan penyeimbangan lintasan

    untuk memperoleh alur produksi yang lancar agar tercapainya utilisasi yang tinggi dari fasilitas tenaga kerja dan peralatan.

  • LINE BALANCING

    Setelah melakukan penyeimbangan lintasan dengan perhitungan manual dan perhitungan menggunakan software Win QSB 2.0 diperoleh hasil jumlah

    stasiun kerja yang seimbang adalah 6 stasiun kerja. Pada lini fabrikasi terdapat 4 stasiun kekrja dan lini perakitan terdapat 2 stasiun kerja. hasil

    perhitungan jumlah operator efisien dalam lintasan produksi dalam pembuatan miniatur pesawat terbang dari sebelumnya 33 operator menjadi 19 operator. Pada lini fabrikasi setelah dilakukan penyeimbangan lintasan,

    nilai LE naik dari 50% menjadi 76%, nilai BD mengalami penurunan dari 50% menjadi 24% dan SI dari 18,25 menjadi 7,66. sedangkan pada lini perakitan nilai BD turun dari 84% menjadi 13%, Nilai LE dari 16% menjadi 87% dan SI

    turun dari 39,22 menjadi 2,89.

  • PERENCANAAN PRODUKSI

    Setelah melakukan penyeimbangan lintasan PT.LSiPro membutuhkan perencanaan, pengendalian dan pertimbangan penjadawalan pemesanan bahan baku hingga proses produksi.

    Perencanaan produksi dibutuhkan oleh perusahaan untuk mementukan kapasitas produksi perusahaan dan menentukan

    persediaan bahan baku yang efisien bagi perusahaan. Perencanaan produksi saat penting karena perusahaan harus

    merencanakan strategi untuk memenuhi permintaan konsumen dan merencanakan kapasitas produksi. Perencanaan yang

    dilakukan oleh PT.LSiPro adalah perencanaan dengan aggregate plan, RCCP, MRP dan CRP.

  • PERENCANAAN PRODUKSI

    Aggregate plan yang tepat untuk PT.LSiPro adalah aggregate plan dengan menggunakan strategi hiring and firing. Kemampuan produksi perusahaan

    untuk memenuhi demand setiap bulannya adalah 150129,13 menit. Kemampuan kapasitas produksi PT.LSiPro untuk stasiun pengukuran dan

    pemolaan 5552,7667 unit per minggu, stasiun pembubutan dan pemotongan 6123, 1932 unit per minggu, stasiun penghalusan dan pelubangan adalah

    6368,1213 unit per minggu, stasiun pengetapan adalah 6219,1294 unit per minggu. Untuk stasiun perakitan, perakitan 1 sampai 6 sebesar 6362,7433

    unit per minggu. Perakitan 7 sampai 11 adalah 6126,75 unit per minggu. Kebijakan persediaan bahan baku yang efisien adalah dengan menggunakan

    metode LTC (least total cost).

  • PENGENDALIAN PRODUKSI

    Dalam proses pembuatan miniatur pesawat terbang PT.LSiPro mengalami masalah yang dapat mengganggu proses produksi. Masalah yang terjadi adalah ukuran batch yang belum optimal.

    Untuk mengatasi masalah tersebut maka perlu dilakukan pengendalian produksi. Pengendalian produksi merupakan salah

    satu unsur yang penting dalam operasi perusahaan yang akan digunakan terus menerus untuk embantu perencanaan produksi.

    Pengendalian produksi berupa penentuan ukuran batch yang optimal.

  • PENGENDALIAN PRODUKSI

    Pemilihan batch produksi yang optimal adalah menggunakan ukuran 1 batch dengan waktu penyelesaian satu unit produk

    pesawat terbang selama 1013 menit. Hal ini mempertimbangkan frekuensi serta ongkos material handling.

  • PERENCANAAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

    PT.LSiPro mengalami masalah dalam penataan letak mesin dan ruang produksi yang kurang teratur. Selain itu jarak anata stasiun

    dan mesin dapat mempengaruhi ongkos material handling. Untuk mengatasi masalah tersebut perlu dilakukan pengaturan perbaikan tata letak lantai produksi dengan beberapa alternatif

    pemecahan masalah. Perencanaan tata letak produksi dilakukan dengan merelayout lantai produksi dengan memperhatikan

    ongkos material yang paling kecil.

  • PERENCANAAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI

    Setelah dilakukan relayout lantai produksi maka terpilih layout tipe U alternatif satu dengan total luas lantai

    produksi sebesar 126,029 meter persegi dengan ongkos material handling sebesar IDR. 53901,52. alat angkut

    yang digunakan adalah operator dengan berat angkut maksimal sebesar 12,294 kg.

  • KENAIKAN DEMAND

    Seiring berjalannya waktu, PT LSiPro mendapat peningkatan permintaan dari pasar hingga 200% untuk produk miniatur pesawat terbang. Oleh sebab itu PT LSiPro harus menentukan strategi apa yang akan digunakan dalam menghadapi permintaan pasar dengan kenaikan

    permintaan hingga 2 kali lipat dari sebelumnya sebelum melakukan perancangan tata letak gudang. Dalam hal ini, PT LSiPro memiliki 2 pilihan alternatif yaitu alternatif 1 atau

    penambahan lini dan alternatif 2 atau penambahan mesin. Penambahan lini disini adalah penambahan jumlah mesin yang ada menjadi 2 kali lipat sehingga terdapat 2 lini produksi

    sedangkan penambahan mesin adalah menambahkan mesin pada lini fabrikasi dan perakitan hingga waktu pada tiap stasiun mendekati waktu siklus produksi. Pemilihan alternatif

    berdasarkan beberapa kriteria seperti keseimbangan lintasan produksi, perencanaan produksi, pengendalian produksi atau menentukan batch yang akan digunakan dan berdasakan template

    layout pabrik PT LSiPro.

  • KENAIKAN DEMAND

    Strategi yang dilakukan oleh PT LSiPro dalam menghadapi kenaikan demand adalah dengan menggunakan alternatif penambahan mesin karena

    dari hasil perhitungan penyeimbangan lintasan, penambahan mesin memiliki LE 93% BD 7% dan SI 1,22 sedangkan penambahan lini memiliki LE

    76% BD 24% dan SI senilai 3.83. maka dapat disimpulkan bahwa penambahan mesin lebih baik digunakan daripada penambahan lini. Biaya

    investasi yang dikeluarkan perusahaan lebih kecil dari penambahan lini. Hasil perhitungan aggregat plan adalah PT LSiPro tetap menggunakan strategi hiring and firing Ukuran batch yang digunakan adalah 2 batch dengan kapasitas batch pertama 92 unit dan batch kedua 88 unit. Hasil

    pemilihan layout penambahan lini memperoleh ongkos material handling sebesar IDR 323.717,04 sedangkan pada penambahan mesin ongkos material

    handling yang diperoleh sebesar IDR 173.957,44.

  • PERANCANGAN LAYOUT GUDANG

    Masalah saat ini yang dialami oleh PT. LSiPro adalah bagaimana merancanggudang terbaik yang sesuai dengan perusahaan agar tidak mengganggu proses produksi dan dapat meminimasi ongkos material handling. Gudang adalah suatu

    fungsi penyimpanan berbagai macam jenis produk yang memiliki unit-unit penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu

    saat produk dihasilkan oleh pabrik dan saat produk dibutuhkan oleh konsumen ataustasiun kerja dalam fasilitas pembuatan. PT. LSiPro membutuhkan layout pabrik

    yang baru guna menyelesaikan permasalah penambahan luas fasilitas. Maka harusdilakukan perbaikan dengan merancang gudang yang lebih efektif dan efisien.

    Merancang gudang dengan membuat layout gudang berupa layout werehouse danlayout storage yang sesuai dengan kondisi perusahaan dan dengan memperhatikan

    ongkos material handling yang paling kecil.

  • PERANCANGAN LAYOUT GUDANG

    Space Requirement yang dibutuhkan untuk perancangan gudang warehouse PT LSiPro sebesar 3.1284m2 dan storage sebesar 5m2. Aktivitas throughput pada

    perancangan gudang warehouse yaitu komponen rangka, baling-baling, sayap belakang, penyangga belakang, roda belakang dan baut mendapatkan nilai

    throughput sebanyak 40. Komponen tiang, penyangga depan dan roda depan mendapat nilai throughput sebesar41. Komponen sayap bawah dan sayap atas mendapat nilai throughput sebesar 42 dan komponen as roda mendapat nilai throughput sebesar 44. Pada perancangan storage produk miniatur pesawat

    terbang mendapat nilai throughput sebesar 8. Penempatan bahan baku di gudang warehouse menggunakan 381 box kecil, 17 box besar dan menggunakan 6 rack sedangkan pada gudang storage bahan baku membutuhkan 1260 box, 105 box

    besar dan 5 pallet. Biaya operasional pada perancangan gudang milik PT LSiPro sebesar IDR 831,984,00 yang terdiri dari perancangan warehouse sebesar IDR

    352,020 dan gudang storage sebesar IDR 479,964,00

  • SIMULASI

    Semakin berkembangnya PT. LSiPro Dalam proses pembuatanproduk miniatur pesawat dan setelah melakukan berbagai

    perbaikan maka dilakukan simulasi untuk memodelkan perbaikanyang telah dilakukan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan

    untuk menghasilkan suatu produk miniatur pesawat dalamperiode yang telah ditentukan, untuk mengetahui jarak material handling serta banyaknya material handling yang digunakan dan

    untuk menentukan efisiensi elemen kerja yang dilakukan olehmaterial handling.

  • SIMULASI

    Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan produk di lantai produksi PT LSiPRo berdasarkan hasil simulasi eksisting sebesar 42.45 jam dan setelah perbaikan lantai

    produksi menjadi 15.42 jam. Total jarak material handling untuk warehouse pada perhitungan manual sebesar 2517.7 m, pada simulasi eksisting sebesar 4521 dan pada simulasi perbaikan sebesar 1894. Total jarak material handling untuk lantai

    produksi pada perhitungan manual sebesar 1792.1 m, pada simulasi eksisting sebesar 2091 m dan pada simulasi perbaikan sebesar 1503. Total jarak material

    handling untuk storage pada perhitungan manual sebesar 226.56 m, pada simulasi eksisting sebesar 36 m dan pada simulasi perbaikan sebesar 32 m. Efisiensi material

    handling atau penggunaan resources yang dilakukan yaitu pada warehouse hanya menggunakan 2 material handling, pada lantai produksi menggunakan 6 material

    handling dan pada storage menggunakan 1 material handling.

  • WASSALAMUALAIKUM

    TERIMA KASIH

Recommended

View more >